產(chǎn)品改進(jìn)方案

時(shí)間：2020-12-24 13:12:56 方案我要投稿

產(chǎn)品改進(jìn)方案

　　1、論證改進(jìn)的必要性

產(chǎn)品改進(jìn)方案

　　該廠首先對(duì)前一年的150件不合格品進(jìn)行分析，充分認(rèn)識(shí)到只采用質(zhì)量控制手段還不能徹底解決問(wèn)題，必須進(jìn)行質(zhì)量改進(jìn)，才有可能提高軸承的質(zhì)量。

　　2、確定改進(jìn)的目標(biāo)

　　運(yùn)用排列圖法，在圓度精度不足、壁厚不均、內(nèi)襯脫離、光潔度不夠、尺寸精度不夠、加工變形、磕碰劃傷、切削熱變形等8種不良品類型中，確定了“圓度達(dá)不到要求”作為質(zhì)量改進(jìn)的目標(biāo)。

　　3、成立組織

　　設(shè)立領(lǐng)導(dǎo)小組負(fù)責(zé)審查批準(zhǔn)方案。其成員有總工程師、科室人員、用戶代表、車間主任、計(jì)劃組長(zhǎng)、工藝科、科研科、工人代表等人員組成。另設(shè)一個(gè)診斷小組，組長(zhǎng)是車間技術(shù)組組長(zhǎng)，該組聘請(qǐng)車工組、鉆工組、鏜刨組代表，質(zhì)量統(tǒng)計(jì)員及其他有關(guān)技術(shù)人員和咨詢?nèi)藛T參加。

　　4、診斷過(guò)程和改進(jìn)過(guò)程

　　診斷小組采取的診斷步驟是：

　　（1）跟班收集資料，并整理數(shù)據(jù)和分析原因；

　　（2）分析工藝流程，找出工藝中不合理的因素；

　　（3）提出工藝流程的'改進(jìn)方案；

　　原工藝流程是：粗加工—精加工—燒鑄內(nèi)襯—車外圓—車端面—車內(nèi)孔—熱處理—半精車—兩次澆鑄內(nèi)襯—精車內(nèi)襯及端面—鉆孔—鏜油槽。

　　改進(jìn)后的工藝流程是：粗加工—澆鑄內(nèi)襯—粗車—鉆孔—鏜油槽—熱處理—精車。新工藝流程的特點(diǎn)是將一切可能發(fā)生的質(zhì)量問(wèn)題（如磕碰變形、內(nèi)襯脫離等）的工藝均安排在精車之前。

　　（4）建議改進(jìn)工藝裝備，提高其剛度，以保證工件的精度；

　　（5）改變切削用量，避免產(chǎn)生熱變形。

　　5、克服阻力，貫徹實(shí)施

　　經(jīng)過(guò)軸承工藝流程和工裝的改進(jìn)，按新工藝試制27件，并畫出圓度的單值控制圖，通過(guò)對(duì)比，效果顯著。

　　6、在新的質(zhì)量水平上控制質(zhì)量